A seguir, são apresentadas as principais estratégias e métodos de controle com base em várias práticas da indústria e resumos teóricos:
Controle de qualidade preventiva
1. Inspeção das condições de inicialização
· Inspeção de pré-operação: calibre a precisão de equipamentos como ferramentas, acessórios, ferramentas de corte e ferramentas de medição para garantir que atendam aos requisitos do processo.
Durante a inspeção da operação: o monitoramento em tempo real do status de operação do equipamento, desgaste da ferramenta e a limpeza da superfície de posicionamento.
· Inspeção pós-operação: conte o número de vezes que as ferramentas de medição são usadas para evitar erros causados pelo uso excessivo.
· Manuseio anormal: Quando uma anormalidade é detectada, a máquina deve ser interrompida imediatamente para ajuste. Se o equipamento saltar de tolerância, ele precisará ser substituído ou um sinal de aviso deve ser pendurado temporariamente para marcar e isolar produtos suspeitos.
2. Inspeção do primeiro item
Depois que a primeira parte de cada processo é processada, o operador deve seguir o padrão. Meça e registre o item de dimensões reais por item. Se eles não estiverem qualificados, ajuste as ferramentas até atender aos padrões para evitar que a demolição de lotes.
Quando novos produtos ou mudanças de processo ocorrem, eles precisam ser enviados para a sala de metrologia para testes.
E mantenha os registros como referência para a produção subsequente.
3,4m de gerenciamento de mudanças
· Pessoal (homem): novos funcionários precisam de treinamento focado. Os funcionários qualificados só podem ser confirmados após a primeira peça qualificada e o processamento contínuo é estável.
Equipamento (Máquina): Após o reparo, a primeira parte do equipamento deve ser qualificada e cinco peças consecutivas devem ser processadas para confirmação.
· Material: quando o fornecedor muda ou o status do material é anormal, a linha de produção precisa ser desligada para avaliação.
· Método: O ajuste dos parâmetros do processo requer treinamento avançado e um rastreamento de uma semana da taxa de qualificação de primeira peça.
Monitoramento de processos e controle em tempo real
1.O sistema de três inspeções(auto-inspeção, inspeção mútua e inspeção especial)
· Auto-verificação: o operador conduz uma verificação de auto-observe de acordo com o padrão e encontra qualquer anormalidade. Frequentemente fazem ajustes imediatos.
· Inspeção mútua: o próximo processo re-inspeciona os produtos do processo anterior para prevenir. Os produtos defeituosos fluem para os estágios subsequentes.
· Inspeção especializada: os inspetores de qualidade usam instrumentos de precisão para inspeção final para garantir a objetividade e a justiça dos resultados.
2. Monitoramento on -line e detecção automatizada
· Coleta em tempo real de parâmetros como temperatura e pressão através de sensores, combinados com a análise do SPC (Controle de Processo Estatístico) da estabilidade do processo e identificação de flutuações anormais.
· A inspeção automatizada é alcançada adotando tecnologias como visão de máquina e sensores para aumentar a precisão e a eficiência.
3. Controle de processo -chave
Defina pontos de controle de qualidade para processos de alto risco (como soldagem e montagem) e fortalecer a manutenção do equipamento e o monitoramento de parâmetros.
Ferramentas técnicas e análise de dados
1. Aplicação de ferramentas de qualidade
· SPC (Controle de Processo Estatístico): Analise os recursos do processo por meio de gráficos de controle para reduzir variações.
· FMEA (Análise do modo de falha): preveja riscos potenciais de falha durante o estágio de projeto e formulam medidas preventivas.
· Platão e o método de estratificação: identifique os principais problemas de qualidade e classifique e manuseie -os.
2. Melhoria orientada a dados
· Estabelecer um banco de dados de qualidade, analisar os tipos, frequências e causas raiz dos defeitos e otimizar os parâmetros do processo.
· Ajustar os padrões de qualidade em combinação com o feedback do cliente para formar um gerenciamento de circuito fechado.
Treinamento de pessoal e garantias institucionais
1.Impreensão das habilidades e conscientização dos funcionários
· Treinar regularmente normas de operação, padrões de qualidade e uso de ferramentas e fortalecer o conceito de "não aceitar, não fabricar e não transmitir produtos defeituosos".
· Estimular o entusiasmo através de competições de qualidade e mecanismos de incentivo (como prêmios de qualidade).
2. Normas de sistema e processo
· Desenvolva instruções de operação padronizadas (SOPs) e deixe -as claras. Regras de operação detalhadas para cada link.
· Estabelecer planos de manutenção de equipamentos e gerenciamento de peças de reposição para garantir a estabilidade do equipamento.
Melhoria contínua e aplicação de caso
1.PDCA Ciclo
Plano → Faça → Verifique → Aja, otimize continuamente o processo.
2. Referências de casos da indústria
· Linha de produção automotiva: Ao integrar a otimização de processos, monitoramento de equipamentos e gerenciamento da cadeia de suprimentos através do TQM (gestão total da qualidade), a taxa de defeitos é reduzida.
· Produtos eletrônicos: Detecção automatizada e testes de vida acelerada são adotados para garantir a confiabilidade.
Resumo
O controle de qualidade da linha de produção precisa integrar o gerenciamento preventivo, o monitoramento em tempo real, as ferramentas técnicas e a melhoria da capacidade do pessoal para formar um loop fechado de ciclo completo do design para a entrega. As empresas podem combinar suas próprias características e selecionar métodos aplicáveis (como SPC, FMEA) por meio de dados e atingir objetivos de qualidade por meio de análise e melhoria contínua.
